BMW batteriteknik
Batteriteknik
Elbilens popularitet i framtiden beror i stor utsträckning på utvecklingen av batteritekniken. Batteriets prestanda måste uppfylla en rad kundkrav som uthållighet, laddningstid, effekt, pålitlighet, hållbarhet, säkerhet och kostnad.
Batterisystem, motorer och intelligenta energihanteringssystem är hörnstenar för eDrive-el-drivtekniken för BMW iSeries och iPerformance-modellerna. BMW-koncernen bestämde sig för att utveckla dessa elektriska kärnkomponenter i tidigt skede som om det var en traditionell motor. Det kan anpassa behoven hos olika specifika modeller i olika situationer, utnyttja elkraftens elektrifieringsfördelar fullt ut och minska bränsleförbrukningen och koldioxidutsläppen på ett allsidigt sätt. Underhålla en dynamisk körupplevelse och prestanda.
BMWs batteripack uppfyller de höga krav som krävs för att matcha lyxbilar. Oavsett om det är kortdistans eller långdistans, måste prestanda vara stabil, även om den tillgängliga energin är reducerad, påverkar den inte körupplevelsen. Detta är den största skillnaden mellan BMWs eget batteri och andra tillverkares batteripaket. Samtidigt har batteripaketet som tillverkats av Dingolfinger-anläggningen bättre temperaturanpassningsförmåga, och endast extremt låg utetemperatur påverkar batteriets prestanda, men i detta fall kräver BMW-gruppen att den återstående batterikapaciteten förblir vid ett bredare tillstånd av laddning (SOC). Dessutom kräver batterisystemdesign en lång livsgaranti på minst 8 år.
För att uppnå bästa möjliga kollisionssäkerhet, hållbarhet (tillförlitlighet) och batteriprestanda är vetenskapliga och noggranna produktionsprocesser oumbärliga, och fabriken Dingolfinger är centrum för tillverkningscentret för eldrivsystem. BMW i-serien och plug-in-hybridmodeller köper alltid batterier från de ledande litiumjonbatteriproducenterna. När en ny generation batterier går in på marknaden, kommer de att starta en ny inköpsrunda, vilket säkerställer att BMW alltid kan använda det bästa. Kommersiell batteriteknik.
BMW tror att det bara kommer att lyckas om det har en djup förståelse och forskning om batterikemi och batteriprocesser, liksom inom förbränningsmotorer. För detta ändamål har BMW-gruppen etablerat sin egen batteriavdelning för teknisk utvärdering. BMWs internationella forskningsnät täcker hela industrin värdekedjan av batteriteknik, som täcker ett brett spektrum av områden, inklusive jämn materiell utveckling. Bara framsteg i batterimaterial är de mest effektiva hävstången för att förbättra batterisystemets prestanda, såsom energidensitet, laddning, kraft och kostnad, samtidigt som man uppnår höga krav på tillförlitlighet, lång livslängd och säkerhet.
Vissa studier är ett samarbete mellan BMWs sammansatta tillverkare av material och batteriproducenter. Innovativa tekniker och metoder garanterar att dagens och morgondagens BMW-plug-in bilar alltid är utrustade med den bästa batteritekniken och är mer kompatibla med lyxkvalitet, vilket gör att Ding The Goldinger-fabriken har en mer flexibel och kvalitetsorienterad produktionsprocess. Går större, det hjälper definitivt BMW att bli ledande inom elbilssegmentet.
Modulsystemet gör det möjligt för BMWs bilprodukter att kombinera både standardisering och flexibilitet. Det parallella förhållandet mellan produktblandningen och produktionsprocessen för Dingolfinger-fabriken kan återspeglas i konfigurationen av den nya produktionsutrustningen. Den nya produktionsverkstaden har cirka 6 000 kvadratmeter fördelade på eDrive-elkomponenterna, och de 1500 kvadratmeterna är specialiserade på produktion av motorer och batterimoduler på 1000 kvadratmeter. För batterisamling kan kapaciteten hos all utrustning snabbt fördubblas på kort tid utan att påverka produktionseffektiviteten. Friluftsutrymmet kan ytterligare öka den totala produktionskapaciteten hos det elektriska drivsystemet.
Liknande flexibilitet återspeglas också i själva eDrive-portföljen. BMW utvecklade ett modulärt designsystem där motorer och batterier av olika storlekar, prestanda och modeller kan utvecklas enligt gemensamma, standardiserade designprinciper och vanliga grundläggande funktioner. Kombinationen av standardisering och flexibilitet ger BMW möjligheten att täcka alla nuvarande och framtida rena elektriska och plug-in hybridmodeller. Viktigare är att den expanderbara arkitekturen är mer jämförbar i pris än konventionella kraftfordon av samma klass av kraft och prestanda. Modulstrategin gör det möjligt att producera de elektriska drivkomponenterna i BMW i och iPerformance samtidigt på standardiserade produktionslinjer. På så sätt kan BMW reagera flexibelt på förändrade marknadskrav och snabbt integrera befintliga produktionsprocesser för att skapa nya modeller. .
Dingolfinger-fabriken producerar två batteristeg för batterikomponenterna som produceras av BMW i och iPerformance. Den första är en mycket automatiserad fas som monterar externt inköpta litiumjonbatterier i moduler, var och en innehåller 16 battericeller, integrerade med kontakter, styrenheter och kylsystem och förpackade i ett aluminiumhölje. Batteriet måste uppfylla de olika modellerna, normalt med 5 eller 6 moduler. Den är automatiskt fäst med bultar och ansluten med elkontakter. Även om ett fel uppstår behöver endast en separat modul ersättas. Det är inte nödvändigt att byta hela batteriet. Underhållets arbetsbelastning och fara reduceras kraftigt. Bytesmodulen behöver bara demontera kylsystemet. Det innebär inte andra komponenter.
Modulmodellens princip gör att batteripaket med vanliga grundfunktioner och kvalitetsstandarder kan anpassas för att matcha olika modeller, och varje modul kan monteras i bästa passform och förutbestämd position i bilen.
Utformningen och tillverkningen av batteripack är också ett exempel på BMWs kunskapsöverföring. Många produktionsteknologier har medfört hög kvalitet och tillförlitlighet till BMWs ursprungliga i3 och i8-laddade batteripaket och har kontinuerligt förbättrats och förbättrats sedan dess. Dingolfinger-fabriken kommer att göra en preliminär inspektion av de externt förvärvade batterierna för att säkerställa exakta specifikationer, sedan ange den högt automatiserade modulmonteringen, robotbeläggningsbindning, förpackning i grupper, modulrams trycksvetsning, värmebehandlingssystem, laser Svetscellsanslutning .
De färdiga modulerna bildas slutligen till ett komplett batteripaket, och Dingolfinger-fabriken producerar för närvarande tre olika typer av batteripaket, med hjälp av en cellulär tillverkningsprocess, vilket ger extrem flexibilitet. Nivå samtidigt som man säkerställer effektivitet och kvalitet. Det innebär att batteriets tillverkningsförmåga också kan anpassas för att möta förändrade behov, och nya teknikversioner kan enkelt integreras i produktionsprocessen.
Dessutom kyls kylvätskekretsen i fordonets luftkonditioneringssystem också för att kyla batteriet, och det gasformiga kylmediet kyler direkt batteriet. Denna metod säkerställer effektiv temperaturkontroll, eftersom värmeöverföringen från förångningsprocessen är enkel, det är effektivare än tillsatsen av ytterligare medier vilket gör kylsystemet speciellt kompakt. Samtidigt är risken för att vätska släpps vid en kollision också skyddad.
