Det finns en liten stad i Bayern som heter Dingolfing (tyska: Dingolfing), som kan sägas vara den grundläggande tillverkningsbasen för BMW elbilar. Nyligen har BMW Group visat att några Dingolfinger-fabriker är lite kända. Med bilderna och informationen har vi också möjlighet att lära känna detaljerna i det mystiska högspänningsbatteriet (moduler, batterier) och motorer.
Dingolfinger-fabriken har ansvarat för produktion av två kärnkomponenter i batterisystemet och motorn. För flera år sedan började det tillhandahålla batterisystem för BMW ActiveE och vanliga hybridbilar, till exempel 3-serien ActiveHybrid, 5-serien ActiveHybrid och 7-serien ActiveHybrid. Efter lanseringen av i3 och i8 av BMW-koncernen, utvidgades kärnkomponentlinjen i Dingolfinger-fabriken till alla modeller under iPerformance, inklusive i3, i8, 225xe, 330e och senaste 740e.
BMW-koncernen har investerat mer än 1 miljon euro i Dingolfinger-anläggningen för att möta efterfrågan på elektrifierade komponenter. Antalet anställda på fabriken förväntas också öka från nuvarande 100 till mer än 200. Detta visar tydligt framtiden för plug-in-fordon. Kommer att växa snabbt.
Alla har ett intryck om hela anläggningens allmänna status, följt av den viktigaste introduktionen av batteri och motorproduktion.
Motorteknik
Under den strategiska utvecklingen av den inre utvecklings- och eDrive-eltekniken är BMW-koncernens mål att erbjuda kunderna samma kvalitet för elektriska fordon som BMW, och vara mer konkurrenskraftiga på marknaden för att säkerställa dynamisk prestanda, effektivitet och komfort hos deras produkter. Motorn spelar en annan viktig roll i den. Motorerna som används i BMW i och iPerformance-modellerna har ett högvolym och viktförhållande, vilket ger linjära effektvärden och utmärkt effektivitet över höga hastigheter. Dessa egenskaper härrör från speciella konstruktionsprinciper, och designteamet i produkterna känner till hur man innoverar i ett stort antal designdetaljer.
Både stator och rotor produceras vid Dingolfinger-anläggningen och ansluts sedan till motorhuset. Monteringslinjen är mycket flexibel och personalen är utbildad för att utföra olika operationer. Det U-formade arrangemanget säkerställer en kombination av flexibilitet och effektivitet. På alla arbetsstationer levereras komponenter till operatören på ett ergonomiskt sätt. Samtidigt kan arbetsstationen anpassa höjden och lutningen så att den passar ergonomins behov. De flesta operationer kan utföras i sittande eller stående position. Detta speciella sätt bidrar till den höga produktionskvaliteten hos komponenterna för eDrive-elektriska enheter.
Motorens höga utväxlingsförhållande och rörelsegenskaper är baserade på kontinuerlig optimering av synkronmotorteknologi med permanentmagnet. Till exempel består statoren av koppartrådar som är extremt komprimerade upp till två kilometer. Statoren tillverkas genom inkapsling och isolering av metallplåten, och sträcker sig och skärs för att bilda en spole.
Metallplattorna förenas med lasersvetsning. Rotoraggregatet framställs också med användning av en speciell process. Efter att magneten är laddad i rotorn och nitats sintras den kylda rotoraxeln utan tryck till uppvärmningselementet så att rotorn magnetiseras och hela sammansättnings- och monteringsprocessen förenklas mycket. I sista steget i motorns slutmontering sintras statoren först i motorhuset utan tryck vid ca 150 grader och sätts sedan in i rotorn. När de andra komponenterna har installerats och de relevanta funktionstesterna har slutförts, kan den fullt monterade motorn monteras på fordonet.
